
Fabricante conta com oferta de sensores e softwares que possibilitam a digitalização de uma fábrica sem precisar adquirir novos ativos
Muito conhecida por suas ferramentas e peças industriais, a Bosch também tem uma área focada em automação industrial e, no Brasil, o foco é o retrofit de linhas de produção. A intenção é conectar o chão de fábrica e possibilitar que empresas aproveitem os benefícios da Indústria 4.0 sem precisar fazer investimentos massivos em novos ativos.
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A Bosch desenvolve, desde os sensores até o gateway, passando pelos softwares necessários, para que uma indústria consiga usar metodologias que se aproximam do gêmeo digital. O Tooling Monitoring é um exemplo dessa área da Bosch. O software coleta dados em tempo real dos sensores para apresentar KPIs de produção e a saúde dos ativos para executar manutenções preditivas.
De acordo com Rodrigo Neves (de pé na foto acima), gerente Engenharia da Automação e Indústria 4.0 da Bosch, o retrofit é uma forma de digitalizar a indústria brasileira, que ainda está para trás nesse processo. Como o parque industrial brasileiro tem em média 16 anos, adquirir novos ativos já capacitados para soluções conectadas muito caro, o que acaba abrindo espaço para as tecnologias da Bosch.
Ele comenta que o setor brasileiro de manufatura ainda está em um momento de digitalização, começando a coletar dados, mas quem não se atualizar tende a perder mercado. “O ganho de produtividade vai acabar deixando quem não digitalizar o chão de fábrica para trás”, explica.
E os ganhos são claros. Um projeto piloto implementado na indústria de usinagem Rudolph mostrou que o retrofit melhora entre 30% e 50% na redução de custos de manutenção, diminuição dos índices de defeitos e aumento da produtividade.
Esse caso de uso resultou em um programa governamental para modernização da indústria brasileira. Desde 2021, a Finep (Financiadora de Estudos e Projetos), agência pública ligada ao Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação, e a Bosch vêm financiando a implementação de tecnologias para Indústria 4.0 em 18 parceiros da cadeia de suprimentos automotivos.
Desafio cultural
Para Neves, a cultura é um desafio maior que o custo do investimento na digitalização. Em sua visão, aplicar sistemas digitais sem reformular os processos não torna a Indústria 4.0 viável. Mesmo com aplicações e softwares, a tendência é que os processos continuem analógicos.
Ele defende a implementação de sistemas de gestão como o Lean Manufacturing, metodologia bem conhecida na indústria que busca aumentar a eficiência e a produtividade reduzindo erros e redundâncias na produção industrial. Aplicada junto com a transformação digital, o executivo acredita que há aumento no potencial de produtividade.
Segundo Neves, os dados gerados pelos ativos são “ouro” e eles precisam apoiar a tomada de decisão, o que só será possível através da tecnologia. Com a atualização do pensamento voltada à produtividade e a capacitação de funcionários para trabalhar com esse novo sistema produtivo – algo que está ligado ao desafio cultural – a indústria brasileira poderá dar um salto.
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