Com tecnologia de IoT, “fábrica” é capaz de produzir porta-lápis e porta-celular personalizados sem intervenção humana.
Porta-lápis e porta-smartphone produzido na linha de montagem.
A linha de montagem exposta na Feira Internacional de Máquinas e Equipamentos (FEIMEC) ocupa uma área de 300 m² e utiliza cerca de seis robôs integrados com centros de usinagem e outros equipamentos. Entre as tecnologias utilizadas para a produção, estão Internet das Coisas (IoT), Inteligência Artificial, Wi-Fi, Identificação por Radiofrequência (RFID) e Big Data.
Tecnologia IoT vai gerar nova revolução industrial
O produto feito pela “fábrica” é um porta-lápis e porta-celular que conta com três customizações: as cores dos três lápis que acompanham o produto (que podem ser amarelo, preto, azul ou vermelho), o nome gravado na peça e o tamanho do encaixe do smartphone.
Processo de fabricação:
- O visitante da feira se cadastra em um painel digital e recebe, por e-mail, um QR Code, que será sua identificação para a fábrica inteligente. Em seguida, ele exibe o código para o painel digital e insere quais os caracteres a serem escritos no produto e quais as cores dos lápis escolhidos.
- O smartphone do participante é colocado em uma pequena mesa. Um dos robôs o coloca na frente de um scanner, que irá medir o celular e gerar uma imagem em 3D. O robô retorna com o smartphone e o deposita no mesmo local em que foi deixado, onde o visitante pode pegá-lo de volta.
- Outro robô pega a peça bruta, chamada de blank, e a envia para o centro de usinagem, que irá produzi-la de acordo com as informações de imagem 3D e caracteres enviada via Wi-Fi para o equipamento. O mesmo robô que inseriu o blank dentro do centro de usinagem o retira de lá moldado e coloca na esteira de produção.
- O blank é enviado para a metrologia, onde é verificado se foi produzido corretamente. Um terceiro robô o coloca em uma mesa para ser digitalizado e, caso seja errado, descartado. Esse mesmo robô devolve a peça para a esteira.
- O quarto robô pega o blank e o segura para que outro robô coloque os três lápis escolhidos pelo visitante. Em seguida, o quarto robô dispõe a peça no buffer rotativo, um carrossel numerado.
- Na hora de retirar o produto, o participante exibe o QR Code enviado para o seu e-mail em outro painel digital. Então, o carrossel gira e posiciona o blank correspondente para que o sexto (e último) robô o pegue e entregue para o visitante.
O processo é monitorado pela própria fábrica, a partir das etiquetas RFID inseridas dentro do blank. Conforme explica Antonio Cabral, coordenador do curso de Engenharia de Produção do Instituto Mauá de Tecnologia e responsável pelo projeto, em cada passo em que a peça passa na esteira de produção, uma informação é enviada para a etiqueta RFID. Por exemplo, caso a metrologia identifique falha no produto (fase 4), ele rodará a esteira e não será pego pelos outros robôs, sendo enviado para descarte.
Segundo ele, a demonstração é resultado da colaboração entre as diferentes empresas que participaram do projeto, incluindo concorrentes, “que se despiram do orgulho em prol do empreendimento”. “Foram cerca de 160 pessoas trabalhando no projeto, entre alunos e funcionários das empresas”, diz Cabral.
A tecnologia por trás da linha de montagem
A tecnologia do projeto não está inserida apenas nos robôs. De acordo com Cabral, a demonstração só foi possível a partir da integração de todos os sistemas utilizados por cada equipamento durante o processo, função que ficou a cargo da MCK Automação Industrial.
A integradora foi responsável por garantir que todos os equipamentos se comunicassem. “Geramos o cérebro do sistema”, afirma Marcio Daré, diretor técnico e comercial da MCK. “Fizemos o centralizador, que captura os dados de cada processo e estabelece a prioridade de cada equipamento, para que cada robô saiba a hora de atuar.”
Dois softwares trabalham em conjunto na linha de produção: o PLM, responsável pela comunicação do pedido do cliente com o chão de fábrica, e o MES, que controla a produção. A integração dos dois softwares acontece a partir do Controlador Lógico Programável (CLP), que faz o controle de todo o funcionamento da fábrica, trocando informação com o MES.
Para esse projeto, a empresa dedicou dez funcionários que trabalharam cerca de dois meses na integração dos sistemas. “Cada máquina tem sua particularidade e fala sua própria língua. É como se juntássemos pessoas de diferentes países e os fizéssemos falar o mesmo idioma”, explica.
